半濕半干法煙氣脫硫（semi drymethod flue gas desulfurlzation）屬于半干法煙氣脫硫范疇，是在克服了半干法中旋轉(zhuǎn)噴霧制漿系統(tǒng)龐大，設備磨損嚴重，爐內(nèi)噴鈣增濕的鈣硫比過高等缺點而發(fā)展起來的新型半干法煙氣脫硫技術。具有投資少，運行費用低和脫硫灰可制磚等許多優(yōu)點。半濕半干法工藝是，鍋爐煙氣直接進入脫硫塔，但在入塔前需同脫硫劑（CaO或Ca(OH)?粉末）混合。

半干法脫硫原理

半干法脫硫以循環(huán)流化床為原理，通過物料在床內(nèi)的內(nèi)循環(huán)和高倍率 的外循環(huán)， 是脫硫劑在吸收塔中發(fā)生化學反應后，形成的固態(tài)粉末飄散在煙氣中，這種氣-固混合煙氣經(jīng)脫硫塔頂部出口側向排出后進入到高效除塵設備進行除塵處理，最后凈化后的煙氣通過鍋爐風機進入到煙囪排放出去，經(jīng)高效除塵設備捕捉下來的固態(tài)顆粒，通過再循環(huán)系統(tǒng)重新返回到脫硫塔內(nèi)繼續(xù)參加化學反應，從而進入反復循環(huán)流程。

半干法脫硫化學反應

Ca（OH）2+SO2=CaSO31/2H2O

Ca（OH）2+SO3+H2O=CaSO42H2O

Ca（OH）2+2HCl=CaCl2+2H2O

Ca（OH）2+2HF=CaF2+2H2O

Ca（OH）2+SO2+1/2O2=CaSO4+H2

半干法脫硫方法

1、噴霧半干法

噴霧半干法是利用噴霧干燥原理，將吸收劑漿液霧化噴入吸收塔。在吸收塔內(nèi)，吸收劑在與煙氣中的二氧化硫發(fā)上化學反應的同時，吸收煙氣中的熱量使吸收劑中的水分蒸發(fā)干燥，脫硫反應后的廢渣以干態(tài)排出。

優(yōu)缺點

工藝流程比石灰石-石膏法簡單，投資也較小。缺點是脫硫率較低，一般為70-80%、操作彈性較小、鈣硫比高，運行成本高、副產(chǎn)物無法利用。國內(nèi)使用較少，青島黃島電廠使用此工藝，運行存在塔壁積灰、霧化器堵塞磨損嚴重等問題。

2、爐內(nèi)噴鈣尾部增濕活化法

將磨細石灰石粉用氣流輸送方法噴射到爐膛上部溫度為900~1250℃的區(qū)域，CaCO3立即分解并與煙氣中的SO2和少量的SO3反應生成CaSO4。在活化器內(nèi)爐膛中未反應的CaO與噴入的水反應生成Ca(OH)2,SO2與生成Ca(OH)2快速反應生成CaSO3,有部分被氧化成CaSO4。

優(yōu)缺點

優(yōu)點是設備投資較小，但是在優(yōu)化爐內(nèi)噴鈣條件下，CaCO3熱解生成高活性CaO，雖然難以直接在爐內(nèi)得到很高的脫硫率，但爐內(nèi)未與SO2反應的CaO在鍋爐后部噴水增濕、水合為Ca(OH)2，低溫下可再次與SO2反應，能顯著提高系統(tǒng)脫硫率和鈣基吸著劑利用率，但脫硫率較一般在60%～70%。總的來看,爐內(nèi)脫硫率和鈣基吸著劑利用率都不夠高，其技術經(jīng)濟性能的競爭力不夠強。

3、氣循環(huán)流化床法

從鍋爐出來的含有粉塵和SO2的煙氣，從脫硫塔的底部經(jīng)過文丘里管上升，進入塔內(nèi)。生石灰在消化器內(nèi)加水消化后，在消石灰倉儲存。將一定量的消石灰粉和水在文丘里喉口上端加入，在脫硫塔內(nèi)與煙氣混合流動，并與煙氣中的SO2反應，生成亞硫酸鈣和硫酸鈣。攜帶反應產(chǎn)物和煤灰的煙氣冷卻到稍高于露點以上的溫度，進入后面的布袋除塵器。反應產(chǎn)物和煤灰被除塵器處理后，通過空氣斜槽返回塔內(nèi)，再次循環(huán)參與脫硫反應。在垃圾焚燒爐煙氣凈化中，在除塵器前加入活性炭末，通過多次循環(huán)，以達到脫除重金屬、二噁英的效果，脫硫灰通過倉泵輸灰至灰倉外排。由于消石灰、煤灰和反應產(chǎn)物多次在脫硫塔和除塵器之間循環(huán)，增加了反應時間，消石灰的作用得以充分發(fā)揮，用量減少，同時脫硫效率得以提高。

優(yōu)缺點

煙氣循環(huán)流化床法脫硫效率高，對高硫煤(含硫3%以上)也能達到90%以上的脫硫效率。

由于床料循環(huán)利用，從而提高了吸收劑的利用率;在相同的脫硫效率下，與傳統(tǒng)的半干法比較，吸收劑可節(jié)省30%;脫硫產(chǎn)物為干灰以固態(tài)排放;可實現(xiàn)大型化。主要缺點是對鍋爐負荷變化的適應性差;脫硫和除塵相互影響，脫硫系統(tǒng)之后必須再加除塵設備，運行控制要求較高。